베어링 고장으로 인한 높은 비용은 제철소, 압연소 및 연속 주조 작업을 포함한 중공업 공장을 계속 괴롭히고 있습니다.이러한 비용은 자동 대형 윤활 시스템에 모니터링 기능을 통합함으로써 베어링이 적절한 양과 유형의 윤활유 또는 그리스를 공급받고 있는지 검증하지 못한 결과인 경우가 많습니다.
적절한 윤활을 하지 않으면 베어링의 수명이 사용 가능 수명의 5~10%를 넘는 경우는 거의 없습니다.
이는 부식, 열, 부식성 요소 및 높은 충격 하중과 같은 여러 요인 때문입니다.
그러나 특히 임계 지점에서 생산 설비를 적절히 윤활하지 않으면 베어링 고장의 원인이 되어 불필요한 다운타임과 교체
비용이 발생할 수 있습니다.
이러한 임계 지점에는 적절한 윤활유를 필요한 간격으로 제공하지 않을 경우 장비에 가장 광범위한 손상을 입히거나 발전소 직원에게 위험을 초래할 수 있는 베어링 지점이 포함됩니다.
물론 펌프를 통해 적절한 간격으로 윤활유를 주입해야 할 정도로 윤활유가 분사되고 있는지 정확한 모니터링 또는 검증이 이루어지지 않는 한 이러한 모든 지점을 효과적으로 윤활하고 있는지 확신할 수 없습니다.
유감스럽게도 모니터링 기능이 있는 윤활 시스템의 설치 및 유지보수에 필요한 비용은 $500,000 이상일 수 있으며,
이로 인해 많은 발전소가 이러한 작업을 수행하지 못하게 됩니다.
시스템이 설치되어 있어도 빈번하고 비용이 많이 드는 수리나 교환이 필요한 경우가 많습니다.
기존의 윤활시스템
중공업용 윤활 애플리케이션의 전통적인 접근 방식은 기존의 이중 라인 윤활 시스템입니다.
다양한 양의 윤활유를 공급할 수 있는 이 자동화 시스템은 각 지점에서 윤활유 또는 그리스 배출을 개별적으로 제어하여
장거리 수천 지점을 윤활하는 데 이상적입니다.
단, 표준 듀얼 라인 시스템에는 단점이 있습니다.여러 개의 원피스 윤활 분사 블록(각각 최대 8개 지점)으로 구성되어 있기 때문에 단일 윤활 포인트가 고장날 때마다 블록 전체를 교체하므로 교체 블록에 소요되는 시간과 인건비가 증가합니다.
많은 애플리케이션에서 더욱 중요한 것은 표준 듀얼 라인 시스템에서는 크리티컬 포인트 감시 또는 검증 비용이 매우 많이 든다는 점입니다.대규모 시스템에서는 단일 베어링 포인트를 모니터링하는 데 수천 달러가 소요될 수 있습니다.
다음에 계속 이어집니다.
